واحد کنترل کیفیت

  1. خانه
  2. واحد کنترل کیفیت
آزمایش غیر مخرب آلتراسونیک یا فراصوت (UT)
آزمایش غیر مخرب آلتراسونیک یا فراصوت (UT)
آزمایش غیر مخرب آلتراسونیک یا فراصوت (UT)کنترل ابعادی جوشکنترل ابعادی

واحد کنترل کیفیت

استقرار بازرس کنترل کیفیت در خط تولید جهت کنترل ابعادی، شکلی، مکانیکی و شیمیایی با استفاده از استانداردهای کنترلی روز دنیا  و همچنین انجام بازرسی چشمی و آزمایش های غیر مخرب (NDT) بر روی جوش.

بازرسی های چشمی (VI) و آزمایش های غیر مخرب (NDT) بر روی جوش

طبق دستورالعمل آیین نامه جوشکاری ساختمانی، صد در صد جوش های انجام شده باید مورد بازرسی چشمی قرار گیرند. بازرسی های چشمی در دو مرحله قبل از جوشکاری و در حین جوشکاری در برنامه Q.A و بعد از جوشکاری در برنامه Q.C طبقه بندی می شوند.

بازرسی چشمی روشی برای شناسایی عیوب ظاهری و کنترل ابعادی جوش است. شناسایی و تعمیر این نواقص کاهش هزینه قابل توجهی را در بر خواهد داشت. در کارخانه سازه های فلزی NCG این نوع بازرسی با بکارگیری بازرسان مجرب، بطور مستمر و در تمامی مراحل فرآیند جوشکاری (قبل، حین و بعد از جوشکاری) انجام می شود و جوش هایی تحت آزمایش های غیر مخرب قرار می گیرند که براساس ضوابط (انجمن جوش آمریکا) AWS و با توجه به رواداری های ISO 5817، توسط بازرسان واحد کنترل کیفیت NCG مورد تایید قرار بگیرند.

آزمایش مواد نافذ (PT) برای تشخیص ترک های سطحی استفاده می شود. با بکارگیری این آزمایش می توان محل و اندازه تقریبی عیب را مشخص کرد. ضوابط پذیرش در آزمایش با رنگ نافذ مطابق با آیین نامه AWS، مانند ضوابط پذیرش بازرسی چشمی می باشد.

این آزمایش برای بررسی و بازرسی عیوب سطحی و نزدیک به سطح ورق ها قبل از جوشکاری و برای معایبی از قبیل ترک های سطحی، ذوب ناقص، تخلخل، بریدگی، نفوذ ناقص ریشه و اختلاط سرباره در نوار جوش بکار می روند. ضوابط پذیرش ذر آزمایش ذرات مغناطیس مطابق آیین نامه AWS، مانند ضوابط پذیرس بازرسی عینی است.

آزمایش فراصوت(UT) یا آلتراسونیک یکی از آزمایش های پیشرفته در رده آزمایش های غیرمخرب می باشد. از ویژگی های این آزمایش می توان به خواص نفوذی خوب برای تشخیص ناپیوستگی در مقاطع ضخیم، حساسیت نسبتا بالا به ناپیوستگی های کوچک، توانایی تعیین محل ناپیوستگب هاب داخلی، تخمین اندازه و شکا آنها و همچنین بی خطر بودن برای پرسنل یا تجهیزات اشاره کرد.

آزمایش پرتونگاری یا رادیوگرافی برای تشخیص ترک های عمقی مورد استفاده قرار می گیرد. در این نوع آزمایش دقت کار بسیار بالاست و همچنین پردازش اطلاعات و مستند سازی بهتر انجام می شود.

برنامه های کنترل کیفیت

این واحد وظیفه نظارت بر کیفیت و بازرسی مواد اولیه، کنترل ابعادی قطعات، کنترل وسایل کار، کنترل مونتاژ در مراحل برشکاری، سوراخکاری، جوشکاری و انجام بازرسی های چشمی (VI)، آزمایش های غیر مخرب (NDT) روی جوش تمام شده را بر عهده دارد.

این تصمیم که نظارت و تایید بعد از اتمام جوشکاری انجام شود خطرناک است و روش مناسبی برای آگاهی از کیفیت جوش نیست. در کارخانه سازه های فلزی NCG با بکارگیری برنامه های زیر که توسط آیین نامه های معتبر توصیه شده اند، جوشکاری با کیفیت و نتیجه مطلوب حاصل می شود:

1- برنامه های تضمین کیفیت (Q.A = Quality Assurance)

2- برنامه های کنترل کیفیت (Q.C = Quality control)

برنامه های تضمین کیفیت شامل بازرسی مواد اولیه، بررسی روش های جوشکاری، آزمون های ارزیابی صلاحیت جوشکاران، آزمون های ارزیابی دستورالعمل جوشکاری (WPS)، سلامت وسایل کار و کنترل ابعادی قطعات و در نهایت شامل تمام کنترل های قبل از عملیات اجرایی هستند.

برنامه های کنترل کیفیت شامل کنترل مونتاژ، کنترل کیفیت جوش ها حین جوشکاری و کنترل کیفیت جوش ها بعد از جوشکاری، شامل بازرسی عینی و آزمایش های غیر مخرب و در نهایت کنترل ابعادی قطعات بعد از جوشکار است.